iGo pilot

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Il pilota intelligente per il vostro magazzino

Le funzioni iGo pilot navigation e iGo pilot safety comunicano la topografia specifica del magazzino ai carrelli operanti al suo interno. L’interfaccia iGo pilot navigation interagisce con il sistema di gestione del magazzino, combinandone i processi in un insieme intelligente. In questo modo il carrello rileva la tappa successiva tra le scaffalature alte e alleggerisce il lavoro dell’operatore, che viene per così dire guidato dal mezzo attraverso le corsie del magazzino. Grazie ai sistemi di assistenza e segnalazione di iGo pilot safety, che possono essere preconfigurati individualmente per qualsiasi magazzino, il carrello si adatta proattivamente al suo percorso, tenendo conto delle caratteristiche del luogo e dei possibili rischi. Quando il carrello giunge a destinazione, iGo pilot navigation arresta le forche con precisione in corrispondenza della posizione esatta sullo scaffale, in base all'attività da svolgere. Una volta eseguito il compito, i dati vengono inviati al sistema di gestione del magazzino, per prevenire errori di commissionamento, nonché di prelievo o deposito dei pallet. Il risultato è un aumento sia della capacità di movimentazione sia della sicurezza, grazie all'agilità del sistema in rete.

  • Il sistema giusto per le esigenze di tutti i clienti: STILL iGo pilot può leggere targhette RFID ed etichette con codici a barre

  • Configurazione personalizzata: il sistema può essere adattato individualmente a qualsiasi magazzino con corsie strette VNA

  • Condizioni di lavoro ottimali: l’eliminazione dei tempi di ricerca e dei viaggi a vuoto riduce il carico di lavoro dell'operatore e consente il rapido inserimento di nuovi dipendenti

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STILL iGo pilot

iGo pilot navigation

iGo pilot navigation conduce l'operatore con il suo carrello per corsie strette VNA alla posizione desiderata del pallet lungo il percorso ideale, servendosi di una pianta tridimensionale della scaffalatura che mappa la topografia specifica del magazzino. Facendo riferimento alla planimetria memorizzata nel sistema, il carrello rileva la sua posizione attuale nella corsia e la postazione da raggiungere. iGo pilot navigation si adatta alle attività di stoccaggio, prelievo e commissionamento. All’arrivo di un ordine, il sistema determina il tragitto ottimale in orizzontale e verticale con cui raggiungere la posizione desiderata sulla scaffalatura. Con un display ottico, l’operatore può vedere la sua distanza dalla destinazione e spostare il carrello solo nella direzione indicata, ricevendo un avvertimento se si trova nella corsia sbagliata.

  • Massima produttività: il carrello naviga automaticamente verso la sua destinazione lungo il percorso ideale, indipendentemente dall'esperienza e dalle conoscenze dell'operatore

  • Facilità d’uso: le destinazioni possono essere inserite tramite scanner, terminale o online dal sistema di gestione del magazzino, e il processo viene avviato con un unico movimento della leva di guida

  • Precisione intelligente: il carrello si sposta esattamente nella posizione esatta del pallet, con la possibilità di impedire movimenti non necessari delle forche, per evitare errori di stoccaggio e di recupero.

iGo pilot navigation: Tecnologia

Spostandosi attraverso gli scaffali, il carrello per corsie strette VNA rileva continuamente la sua posizione corrente, misura la distanza percorsa e determina il luogo in cui si trova, servendosi di punti di orientamento generati dalle due tecnologie RFID o codice a barre.

RFID technology:

Transponder RFID (diametro 8 mm, lunghezza 23 mm) vengono disposti sul pavimento a intervalli regolari, con la funzione di punti di orientamento. La loro protezione dall'umidità è garantita sigillando le aperture in cui vengono inseriti. Durante la marcia un’antenna RFID alla base del carrello riceve i segnali dei transponder, che vengono abbinati ai dati rilevati dal sistema di rilevazione dell’altezza del carrello e impiegati per stabilire la posizione esatta del mezzo.

Tecnologia con codice a barre:

Robuste etichette antigraffio con codici a barre stampati, che indicano sia l'area del magazzino sia la fila e il relativo telaio della scaffalatura, sono applicate su uno o entrambi i lati della struttura a un'altezza di 500 mm da terra, a seconda dell'uso del magazzino. Con il lettore ottico, il carrello rileva i codici a barre anche viaggiando alla massima velocità, calcolando poi la sua posizione esatta nella corsia con l’aiuto dei dati raccolti e servendosi del suo sistema di misurazione dell'altezza. La tecnologia con codice a barre viene impiegata nelle situazioni che richiedono un elevato grado di precisione.

iGo pilot navigation: Interfaccia

Nelle fasi di deposito e di recupero degli articoli iil carrello sfrutta le coordinate precise delle posizioni di stoccaggio. iGo pilot navigation dispone delle seguenti opzioni di comunicazione dei dati, in base al livello di complessità del sistema EDP o ERP e al livello di comodità operativa richiesto:

1. Inserimento manuale:

L’operatore inserisce i dati specifici della posizione di stoccaggio sotto forma di coordinate all’interno del terminale presente nella cabina di guida. L’interfaccia di iGo pilot navigation converte le coordinate per il carrello e imposta il percorso ideale con la semplice pressione di un pulsante. Questo passaggio non richiede alcun collegamento al sistema ERP.

2. Inserimento tramite scanner di codici a barre palmare:

Se le coordinate di destinazione della merce immagazzinata sono sotto forma di codice a barre (ad es. sul documento di accompagnamento o sulla merce stessa), esse possono essere rilevate con un lettore di codici a barre palmare. Queste coordinate vengono poi convertite per il carrello dall'interfaccia di iGo pilot navigation e utilizzate come base per il percorso con la semplice pressione di un pulsante, in questo caso senza la necessità di una connessione al sistema ERP.

3. Trasferimento dei dati target tramite il sistema di gestione del magazzino (WMS):

Il sistema fornisce varie opzioni, a seconda del livello di complessità e della struttura del sistema EDP nonché del grado di comodità operativa richiesta. Ad esempio, il conducente può selezionare personalmente l'ordine successivo da un insieme di ordini, ma una soluzione più avanzata consente di trasmettere la sequenza ottimale degli ordini in base alla strategia di magazzino prescelta e in combinazione con un sistema di guida per carrelli elevatori.

4. La soluzione specifica per il cliente:

Soluzioni e idee su misura possono essere realizzate in base alle esigenze individuali di un magazzino e alle operazioni di trasporto necessarie.

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iGo pilot safety

L’installazione di iGo pilot safety migliora considerevolmente la sicurezza operativa e la capacità di movimentazione dei carrelli STILL per corsie strette VNA, permettendo inoltre di definire preventivamente le aree del magazzino soggette a norme di sicurezza speciali, indicate in una mappa tridimensionale memorizzata sul carrello. Il servizio di mappatura è fornito da STILL. Ciò consente di gestire con maestria gli ostacoli nella corsia con scaffalature, le distanze di frenata necessarie alla fine delle corsie e le limitazioni in altezza durante le operazioni quotidiane. Inoltre, il carrello identifica costantemente la sua posizione attuale utilizzando la mappa e, durante la marcia, rileva ogni corridoio del magazzino e le sue condizioni specifiche, adattandovisi senza l’intervento dell’operatore. Il sistema segue sempre le regole di sicurezza predefinite.

  • Sicuro: grazie alla varietà di funzioni di sicurezza, l'assistente alla guida evita di causare danni a merci, scaffali, strutture dell'edificio e al carrello

  • Sempre: pronto all'azione tempi ridotti di fermo macchina grazie alla prevenzione di danni da impatto e delle conseguenti riparazioni

  • Efficiente: la semplificazione del flusso di lavoro consente al conducente di concentrarsi completamente sulla sua attività principale di stoccaggio, recupero o commissionamento.

iGo pilot safety: Funzioni

Grazie alla varietà di funzioni di sicurezza, l'assistente alla guida protegge merci, scaffali, strutture dell'edificio e carrello dai danni

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Assistente alla frenata dinamico - il carrello frena al momento necessario, a fine corsia, in base a un calcolo specifico. Durante il processo, il sistema tiene conto non solo della distanza fino alla fine della corsia, come accade già con altri dispositivi, ma anche dell'effettiva velocità di marcia. Il vantaggio: maggiore capacità di movimentazione grazie al miglioramento delle prestazioni nelle attività al termine delle corsie, perché il carrello può avanzare più velocemente per un tempo più lungo.

Protezione anticollisione - il carrello tiene conto di ostacoli fissi come lampade, sistemi di sprinkler e collegamenti incrociati, prevenendo gli impatti. Monitorando continuamente la distanza tra sé e gli oggetti circostanti, il carrello può fermarsi prima di colpire un ostacolo. Il vantaggio: uno sfruttamento migliore degli spazi del magazzino, con aree che prima erano difficilmente raggiungibili a causa dei rischi di collisione e che successivamente diventano di facile accesso.

Limitazioni locali in altezza - la massima altezza di sollevamento possibile può essere limitata per specifiche aree di una corsia tra gli scaffali, che possono così essere strutturati con altezze variabili. Il vantaggio: maggiore sicurezza in aree con altezze diverse.

Limite di abbassamento basato sulla posizione - è possibile impedire l'abbassamento autonomo della cabina fino a terra in zone specifiche, per evitare danni a carrello, carico o binari di guida. Il vantaggio: maggiore sicurezza in presenza di ostacoli a livello del pavimento.

Limitazione della velocità in base alla posizione – permette di limitare la velocità di marcia e di sollevamento del mezzo in determinate aree, prevenendo danni al carrello o agli scaffali in zone con pavimentazione irregolare, anche in assenza di una limitazione generale della velocità per tutte le corsie con scaffali. Il vantaggio: maggiore capacità di movimentazione grazie al miglioramento delle prestazioni e a una maggiore sicurezza nelle aree con pavimentazione irregolare.

Blocco dello sterzo all'esterno della corsia - anche in seguito all’uscita del carrello dalla corsia, lo sterzo può essere bloccato per una distanza definita, per consentire il prelievo o il deposito dei pallet ed evitare danni a carrello e merce. Il vantaggio: maggiore sicurezza grazie alla prevenzione di danni a carrello e merci.

Blocco dell’estensione in base alla posizione - possibilità di impedire l'estensione delle forche nello scaffale in aree definite, per evitare la collisione con eventuali ostacoli. Il vantaggio: maggiore sicurezza grazie alla prevenzione di danni a carrello e merci.

Riduzione dell'estensione in base alla posizione - è possibile ridurre parzialmente l'estensione delle forche in aree definite o per l’intero lato di una corsia, per consentire lo stoccaggio sicuro di pallet con orientamento e dimensioni diversi. Il vantaggio: maggiore sicurezza grazie alla prevenzione di danni a carrello e merci.

Blocco della rotazione in base alla posizione - è possibile impedire la rotazione delle forche su un lato della corsia in un'area specifica, su tutta la lunghezza o in zone definite. Questa funzione è molto pratica quando è possibile immagazzinare le merci solo su un lato della corsia o se la rotazione è consentita solo in determinati punti delle corsie strette VNA. Il vantaggio: maggiore sicurezza grazie alla prevenzione di danni al carrello e alle merci.

Assistente per le stazioni di consegna - le posizioni delle stazioni di consegna davanti alla corsia di scaffalatura possono essere definite con targhette RFID e poi richiamate premendo un pulsante, per determinare l'arresto del carrello in corrispondenza della posizione selezionata.Il vantaggio: maggiore capacità di movimentazione grazie al miglioramento delle prestazioni tramite l’avvicinamento diretto alle stazioni.

iGo pilot safety: Mediateca

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